朴实勤劳而又聪明好学的刘会军现已到了不惑之年，“心有多大，舞台就有多大”这是他的人生格言，秉承这一信条，怀揣创业梦想，从走出校门到自学成才，历经了千辛万苦。苦于资金和客观因素，他决定扎根山阳、服务企业。为发挥自己的特长，寻求依靠科技创新、着眼长远的企业老板，1998年6月紧随山阳本地的沈老板考察双河钒矿，同年10月开始筹建，2001年2月建成试生产。通过两年时间的建设，他作为建设领导小组的土建工程师，对五氧化二钒生产工艺还比较陌生，在建设期间，围绕土建设施的工艺流程来摸索五氧化二钒生产工艺技术，学习各个工段的工艺指标。项目建成后，又担任车间主任，使他又进入一个全新的有色金属冶炼行业——五氧化二钒生产技术。

    刘会军

通过认真学习，不耻下问，请教同行业的技术人员，查找国内相关五氧化二钒的工艺技术过程，对五氧化二钒湿法冶炼技术的关键点进行实验、论证、探讨。通过一年多时间的管理学习与实践，发现了原工艺的缺陷和不足点，依靠科技创新，大胆革新，对工艺进行了大量的技术改造，打破了原始工艺的神秘性，改变了常规的工艺指标，控制了最佳的磨矿粒度和浸出液固比，提高了矿石中五氧化二钒的浸出率，由常规的60%提高到了75%，又通过研究氧化剂能破坏矿石中的结构，添加氧化剂使浸出率提高到90%以上，这在国内同行业中是一个大的跨越，刷新了浸出率的最高纪录。随着技术的不但改进，在后段的萃取与反萃取工艺中，萃取剂（有机相）消耗偏大，生产技术部通过专题讨论、研究，发现有机相在再生的过程中带有一定的杂质排放造成的，通过实验，对有机相进行分离回收，使有机相消耗从2.4kg/T矿石降到了0.9kg/T矿石的消耗，大大提高了工艺指标，生产成本降低到同行业的最低水平。

    由于生产出来的五氧化二钒半成品—多钒酸铵，制约着企业的正常发展，时任双河钒矿矿长的他在企业老板的支持下，又聘请北京有色冶金研究院陆汉杰工程师做技术指导，带领技术人员于2002年2月份开始了五氧化二钒氧化制片技术研发。五氧化二钒氧化制片技术在当时国内外传统的氧化钒制片技术采用的是反射炉熔化工艺，它只能生产片钒，不能生产粉钒，有一定的缺陷。其反射炉熔化技术因熔化温度高，气流量大，熔体与大气直接接触，则氧化钒蒸气挥发损失大，环境污染严重，影响操作人员身体健康。通过反复研究、实验，终于在2003年3月研究成功了氧化与制片技术—“电炉法熔化氧化钒制片”方法。该技术是通过红钒干燥阶段、红钒脱氨氧化阶段、电炉熔化氧化钒阶段以及成品包装阶段。解决了多钒酸铵水分占60%左右的干燥技术难题；还引用了自制特种新的电炉，采用多层密封塔电加温氧化，解决了脱氨氧化温度和时间问题，确保脱氨氧化产品片状钒和粉状钒的质量。这一技术得到了工业化应用，获商洛市科学技术特等奖、陕西省科学技术三等奖，被确认为陕西省科学技术成果。企业得到了进一步发展，经济效益和社会效益提升到了新的台阶。

    2004年12月因企业需要，又授命去商洛市商州区筹建6万吨硫酸厂，即现在的商洛鸿源化工有限公司。新的事物、新的使命、又是新的化工领域，困难和问题是不言而喻的。当时大西北生产硫酸的工艺又是面临淘汰的水洗工艺，工艺技术和设备非常落后。想要在化工领域中站稳脚跟，就要研究一套新的工艺，既要符合产业环保政策，又要适合工业化生产，便开启了考察之路，去南方硫酸工艺、设备先进的企业去考察论证，去扬州考察设备厂家，由多个设备厂家拿出设计方案和选用全国先进的设备装置及完整的工艺路线。通过考察学习，大胆选用了全国最先进的工艺技术和设备，采用接触法制酸工艺—沸腾焙烧硫精砂，“文、泡、电”酸洗净化、两次转化、两次吸收制酸流程，转化工段采用“3+2”五段转化新技术，使总转化提高到99.7%以上，尾气排放量338mg/m3，仅为国家允许排放标准960mg/m3的一少半，净化流程使用不带电除尘器的酸洗流程，在生产实践中取得很大的成功，又经过技术人员不断创新和改进，实现污水零排放，在硫酸行业中具有推广价值，先后有广东、江苏、云南、宝鸡、渭南等地硫酸厂家慕名前来参观考察。其装备技术指标均优于原化工部颁布的硫酸行业标准，经过商洛市环境监测站多次现场监测认为本项目工艺、设备先进成熟，环保设施稳定可靠，环保制度保障有力，装置环保性能全部达到验收标准。装置技术工艺的先进性为硫酸生产的环保达标打好了坚实基础，也为公司实现了较好的经济效益。

    企业要发展思路是关键。2008年永恒公司为延长钒全产业链，走持续发展之路，又着手钒氮合金技术研发。钒氮合金是一种新型合金添加剂，可以替代钒铁用于特种钢的生产。氮化钒添加于钢中能提高钢的强度、韧性、延展性及抗热疲劳性等综合机械性能，并使钢具有良好的可焊性。在达到相同强度下，添加氮化钒节约钒加入量30-40%，进而降低了成本。钒氮合金的市场需求一是替代钒铁的需求，二是特钢增加的带动需求，三是属高附加值产品，具有区域带动性。四是符合国家产业政策。因此，市场前景非常看好。但传统行业大多采用真空炉、高频炉、立式炉等分段完成还原、碳化、氮化、烧结及冷却阶段，工艺产量低、能耗高，渗氮时间长。

    为了解决这些常规性问题，他和公司高层管理人员又马不停蹄，奔走各大厂家和钢厂考察、论证。回来后组织技术人员反复研究，最终研究了采用一步法氮气氛保护双推板窑生产钒氮合金，实现还原、碳化、氮化、烧结、冷却同步反应，连续一步完成钒氮合金烧结产品。同年十月建成了千吨钒氮合金生产线，该技术通过工业化应用后，具有产量高、能耗低，氮化反应充分、均匀、完全，产品一致性好，密度高，渗氮时间提高到了3-4小时。该工艺技术符合国家鼓励发展的资源节约综合利用和环境保护技术之一，突出特点是环保性强，无“三废”排放，属清洁生产工厂。由于技术先进，2011年8月省重大科技创新项目领导小组正式通过验收。公司研发的“一步法推板窑生产钒氮合金技术”2012年6月被确认为陕西省科学技术成果（登记号：9612012Y0525），获商洛市科学技术一等奖。

    2012年在科技特派员刘会军的倡导下，公司依靠科技进步，在原有工艺基础上又做了大量的技术改造。一是研究了一种钒氮微合金添加剂及制备方法。由于传统制备钒氮合金过程不仅反应设备要求苛刻，而且设备材料的高温强度要求高，需要高温环境，因反应周期长，导致生产效率低，过长的反应周期造成能耗过大，设备损耗大，生产量小，投入和产出不成比例导致生产成本高，产品竞争力下降。为解决以上技术不足，对传统的制备工艺进行了改进，研究了一种钒氮微合金添加剂及制备方法，他是在利用氮的化合物与复合还原剂采用碳化和氮化同时进行的方式，由钒的化合物、复合还原剂、密度强化剂和粘结剂等制备而成的，有效解决微合金添加剂及制备方法。二是对钒氮合金生产主设备的炉窑耐火材料作了研究。由于原炉窑耐火材料使用寿命短，一般在三个月要更换一次，不仅耗材耗资大，而且严重影响正常生产，直接和间接经济损失较为严重，自改进更换新型耐火材料后，炉窑的使用寿命比原来延长了3—4倍。三是在尾气处理技术上做了大量改进，有效促进了环保治理，使钒氮合金生产无“三废”排除，实现了清洁化企业。

    钒氮合金工艺技术研发和生产过程控制及设备配套先进性方面，国内外的冶金工作者做了很多工作，尽管人们对钒氮合金技术及设备配套有了新研究，但终因生产难度大、技术含量高，使得该项技术在自动化方面应用不广泛。国内大部分生产氮化钒的厂家使用的配料还是最原始的人工计量配料，其劳动量大，造成环境污染严重，扬起的五氧化二钒对人体伤害严重。就是中国钒氮老大攀枝花企业使用的还是螺旋动态计量称，其在称量过程中误差过大，造成产品质量误差较大。为此，2013年初他又开始采用静态计量配制钒氮合金原料的研究与实验，经过两个月的技术探索和全面的技术革新，寻找配料自动化高、配料精度高、不污染环境、降低人料接触的设备来满足钒氮合金所配的物料要求。至2013年3月底完成了静态称量、动态给料的计量配料。他是采用PLC控制，其结构是整个料仓压在称重传感器上形成一个静态秤，料仓的重量即为皮重，当料仓加料后，系统会自动检测并计算出料仓内的料重，当要从料仓内放出一定重量的物料时，只需在PLC控制系统上设定具体数字，变频调速卸料是利用变频器的多段速特点进行卸料，适合于快速配料，设定好卸料重量后启动卸料螺旋，刚开始卸料时，卸料螺旋高速运转，卸料速度快，当系统检测到快接近设定重量时，变频器以低频运行，此时卸料螺旋卸料速度很慢，当卸料量达到要求时，变频器停止运行，卸料完成，即原料配比完成，实现了钒氮合金原料配比的自动化。企业经济效益和社会效益有了大的跨越。

    与此同时，为实现钒产品全产业链条，他又在研发三氧化二钒和钒电池等钒系列高端产品。今后的科技之路，创业之路还很艰辛，但他信奉：“有志者事竟成”，如何克服困难并取得成功，这是对他的一种激励，失败是成功之母，只要不放弃，相信在不久的将来都能取得成功，也正是这种坚强而乐观向上、服务于企业的精神，让他在艰难的创业之路上克服重重困难走到现在。在发展中巩固，在巩固中提高，在实现企业经济效益的同时，更加重视企业的社会效益，实现自己的人生价值，为建设一个强盛富饶、山川秀美的山阳做出更大的贡献。(学会部供稿)